1.蜂窝

1.1 现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1.2 产生的原因

(1) 混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多;

(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实;

(3) 下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，

(4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够;

(5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失;

(6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小;

(7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

1.3 防治的措施。

(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合;混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，

2.麻面

2.1 现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

2.2 产生的原因

(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏;

(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;

(3) 摸板拼缝不严，局部漏浆;

(4) 模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;

(5) 混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

2.3 防治的措施

(1) 模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止;

(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3.孔洞

3.1 现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.2 产生的原因

(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;

(2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

(4) 混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3.3 防治的措施

(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净;

(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4.露筋

4.1 现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.2 产生的原因

(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;

(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;

(3) 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆;

(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋;

(5) 木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

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